ویکیوم کوٹنگ مشین میں ورک پیس کے اندر سے سفید دوبد باہر کے مقابلے میں زیادہ پیچیدہ ہے۔ ممکنہ وجوہات میں شامل ہیں:
1. فلمی ڈھانچے کے مسائل: بیرونی فلم کا ڈھیلے کالم ڈھانچہ ، یا حد سے زیادہ کھردری بیرونی فلم ؛
2. ضرورت سے زیادہ بخارات کا زاویہ ، جس کے نتیجے میں فلمی ڈھانچہ کھردرا ہوتا ہے۔
3. درجہ حرارت کا فرق: لینس کے اندر اور باہر کے درمیان درجہ حرارت کا ضرورت سے زیادہ فرق جب اسے کوٹنگ سے ہٹا دیا جاتا ہے۔
4. نمی: ماحول میں نمی جہاں لینس کوٹنگ سے ہٹانے کے بعد رکھا جاتا ہے۔
5. ویکیوم چیمبر میں پولی کلڈ کے پگھلنے کے دوران ضرورت سے زیادہ نمی۔
6. بخارات جمع کرنے کے دوران نامکمل آکسیجنشن ، جس کے نتیجے میں فلمی ناہموار ڈھانچہ ہوتا ہے۔
7. فلموں کے مابین تناؤ۔
بہتری کی حکمت عملی: چونکہ فلم کے باہر سفید دوبد کی بہت ساری وجوہات ہیں ، لہذا ہر ایک اپنی خصوصیات کے ساتھ ، ھدف بنائے گئے حل کی سفارش کی جاتی ہے۔ اہم حکمت عملی یہ ہیں: سب سے پہلے ، فلم کو کم کرنے اور جذب کو روکنے کے لئے ہموار بنانا۔ اور دوسرا ، ماحول کو بہتر بنانے کے ل the جو اشیاء کو کم کیا جاسکتا ہے۔
بہتری کی حکمت عملی:
1. فلمی نظام کو بیرونی پرت میں شامل کرکے فلم کے نظام کو بہتر بنائیں تاکہ فلم کی سطح کو ہموار اور جذب کا کم خطرہ بنایا جاسکے۔ عینک کو ہٹانے (خشک اور صاف) کے دوران ماحول کو بہتر بنائیں۔
2. درجہ حرارت کے فرق اور تناؤ کو کم کرنے کے لئے ہٹانے کے دوران لینس کے درجہ حرارت (ویکیوم چیمبر میں ٹھنڈک کا وقت بڑھاؤ) کو کم کریں۔
3. آکسیجنشن کو بہتر بنائیں (رقم میں اضافہ کریں) اور فلم کے ڈھانچے کو بہتر بنائیں۔
4. کالم ڈھانچے کو بہتر بنانے کے ل the بخارات کی شرح کو مناسب طریقے سے کم کریں۔
5. فلمی ڈھانچے کو بہتر بنانے کے لئے آئن - استعمال کریں کوٹنگ کا استعمال کریں۔
6. پولی کلوڈ پگھلنے کے دوران ایک چھوٹا سا گیس والو شامل کریں (اس کا فنکشن فوری طور پر نمی کو دور کرنا ہے)۔
7. بخارات کے زاویہ کو بخارات کے زاویہ کو بہتر بنائیں۔
8. سبسٹریٹ کی سطح کی کھردری کو بہتر بنائیں۔
9. پولی کلوڈ پگھلنے کے دوران ویکیوم کی سطح پر دھیان دیں۔
ویکیوم - لیپت ورک پیسوں پر کوٹنگ پرت کے اندر سفید دوبد کی شکلیں ہیں اور مسح کے ذریعہ اسے نہیں ہٹایا جاسکتا ہے۔
ممکنہ وجوہات:
1. گندی سبسٹریٹ ، پچھلے عمل سے باقیات۔
2. عینک کی سطح پر سنکنرن آلودگی۔
3. کوٹنگ مواد اور کوٹنگ میٹریل اور سبسٹریٹ کے مابین عدم مطابقت۔
4. آکسائڈس کی ناکافی آکسیجنشن۔
5. زرکونیم آکسائڈ کوٹنگ کی پہلی پرت کچھ سبسٹریٹس پر سفید دوبد کا سبب بن سکتی ہے۔
6. انکپسولیشن سے پہلے (صفائی کے بعد) سبسٹریٹ کی نمی کی آلودگی۔
7. صفائی یا مسح کی ناقص صفائی یا مسح ، صفائی یا مسح کے نشانات چھوڑ کر۔
8. گندی ویکیوم چیمبر ، ضرورت سے زیادہ نمی۔
9. اعلی محیط نمی۔
بہتری کی حکمت عملی: سبسٹریٹ خود ہی بنیادی مسئلہ ہے ، جبکہ کوٹنگ کا مقصد اس کی تلافی کرنا ہے۔ خود کوٹنگ کے ساتھ سب سے اہم مسئلہ یہ ہے کہ کوٹنگ مواد کی مطابقت کا امکان ہے۔
بہتری کے اقدامات:
1. کوٹنگ سسٹم کو بہتر بنائیں۔ پہلی پرت کے طور پر زرکونیم آکسائڈ کے استعمال سے پرہیز کریں۔
2. ویکیوم چیمبر کھولنے کے وقت کو کم سے کم کریں۔ کم سے کم وقت کے اندر ویکیوم چیمبروں کے مابین مکمل صفائی اور کوٹنگ کی تیاری کو یقینی بنائیں۔
3. حفاظتی پلیٹ کی جگہ لینے اور ویکیوم چیمبر کی صفائی کے بعد ، خالی چیمبر کے ساتھ ویکیوم بیکنگ کا عمل انجام دینا بہتر ہے۔ تبدیل شدہ حفاظتی پلیٹوں اور دیگر ویکیوم چیمبر کے اجزاء کو خشک اور صاف ہونا چاہئے۔
4. ماحول کو بہتر بنائیں۔
5. آلودگی سے ویکیوم چیمبر میں داخل ہونے سے پہلے چھتری پر لینسوں کی حفاظت کریں۔
6. صفائی اور مسح کے اثرات کو بہتر بنائیں۔
7. کوٹنگ کی مطابقت کو بہتر بنائیں (پہلی پرت کے لئے AL2O3 کے استعمال پر غور کریں)۔
8. کوٹنگ کے آکسیجنشن اور بخارات کی شرح کو بہتر بنائیں (ان کو کم کریں)۔
9. پروسیسنگ ورک فلو پری پری - کو تیز کریں۔ پروسیسنگ مرحلے میں پہلے سے پروسیس شدہ پالش سطحوں کے تحفظ کو مستحکم کریں۔
10. پالش کی سطحوں کو پالش کرنے کے فورا ؛ بعد صاف کرنا ضروری ہے۔ کوئی پالش پاؤڈر یا دیگر نجاستوں پر عمل پیرا اور خشک نہیں ہونا چاہئے۔
